EDINBURGH, IN, 12 juin 2026 /24-7PressRelease/ -- Une conversion du bois au plastique du composant de pied pour Diamond Billiard Products a réduit la main-d'œuvre, amélioré la durabilité, accéléré l'installation des tournois et positionné Diamond pour une croissance continue.

Depuis des décennies, le billard professionnel est défini par la précision. Aux plus hauts niveaux de compétition, même la plus petite variation de performance compte.

Alors, quand Diamond Billiard Products a entrepris de moderniser l'un des composants les plus traditionnels de ses tables de tournoi, ce n'était pas une amélioration esthétique. C'était une transformation structurelle et opérationnelle.

Les pieds d'origine des tables Diamond étaient en bois, durables et traditionnels, mais complexes à fabriquer. Chaque pied nécessitait la découpe, le façonnage, le ponçage, la finition et le pré-assemblage dans plusieurs départements. Le processus impliquait huit employés et 10 à 12 composants individuels par pied. De la matière première au produit fini, la production pouvait prendre jusqu'à trois mois. Brent Lykins, ingénieur mécanique chez Diamond, explique : « Je suis là pour trouver de meilleures façons de faire les choses, des approches pour réduire le temps de fabrication et améliorer les performances. Les pieds en bois étaient très exigeants en main-d'œuvre. Nous voulions rationaliser le processus. »

L'installation était également inefficace. Lors des tournois, les installateurs devaient accéder aux écrous de mise à niveau près du sol, souvent allongés sur le dos pour effectuer les réglages. Avec des tables installées dans des lieux aux sols irréguliers, ce processus était lent et physiquement exigeant.

Diamond a passé plusieurs années à développer des concepts et des prototypes imprimés en 3D avant d'aller de l'avant. Pour rendre la conception fabriquable à grande échelle, ils se sont associés à Manar. Ensemble, les équipes ont affiné la conception pour le moulage par injection tout en s'assurant qu'elle puisse répondre aux exigences de niveau tournoi. Le matériau final, du polypropylène à 40 % de fibre de verre longue, offrait la résistance nécessaire pour les performances structurelles. La validation par analyse par éléments finis a confirmé que les pieds pouvaient supporter une table de 544 à 590 kg avec une déflexion minimale. Diamond a également effectué des tests de résistance en conditions réelles, soulevant et laissant tomber les tables pour confirmer la durabilité.

L'impact opérationnel a été spectaculaire. Les pieds en bois qui nécessitaient autrefois des mois de manipulation en plusieurs étapes ont été remplacés par un composant structurel moulé produit en une fraction du temps. La consolidation des pièces a réduit les 10 à 12 composants en bois à un corps moulé principal avec un bloc de pied et un arbre.

La nouvelle conception a également amélioré la configuration des tournois. Au lieu d'accéder aux points de réglage par le dessous, les installateurs utilisent désormais un panneau d'accès latéral et un outil alimenté par batterie en position assise. Les pieds peuvent être ajustés jusqu'à 3,8 cm pour s'adapter aux sols inégaux. L'installation est trois à quatre fois plus rapide, avec une ergonomie améliorée sans sacrifier la précision. Lors des grands tournois avec des centaines de tables, les économies de temps sont substantielles.

Anthony Neeley, responsable du développement des nouvelles affaires et directeur des opérations chez Manar, explique : « Il ne s'agissait pas seulement de mouler une pièce. Il s'agissait d'appliquer une approche de conception pour la fabricabilité pour répondre aux exigences structurelles d'une utilisation de niveau tournoi et offrir des améliorations opérationnelles mesurables. Quand Diamond avait besoin de pieds, ils devaient pouvoir compter sur nous, et c'est exactement ce que nous offrons. »

Manar a joué un rôle crucial dès le début du processus, aidant à affiner les concepts initiaux de Diamond en une solution fabricable. En tant qu'extension de l'équipe d'ingénierie de Diamond, Manar a fourni des conseils sur la sélection des matériaux, la conception des pièces et l'outillage, tout en aidant à valider les performances par l'analyse et les tests en conditions réelles. Le résultat a été une solution qui non seulement répondait aux exigences structurelles, mais pouvait également être produite de manière fiable à grande échelle. L'installation de Diamond est située près d'un site de Manar, ce qui permet une collaboration étroite, un échange rapide d'échantillons et un support d'ingénierie pratique. Diamond compte désormais sur Manar pour la production des pieds et l'innovation continue.

Suite au succès des pieds, Diamond s'est associé à Manar pour fabriquer ses poches de table. Auparavant, les composants de poche étaient moulés localement, expédiés à Taiwan pour un habillage en cuir et renvoyés, ce qui entraînait des délais de livraison longs allant jusqu'à trois mois, des retards de fret, des rebuts allant jusqu'à 50 % et une exposition aux risques.
La poche :
• Consolide les pièces et élimine une étape de production
• Supprime la dépendance à la finition à l'étranger
• Utilise un moulage automatisé avec placement robotisé des inserts
• Offre une durabilité améliorée et une finition texturée noire mate moderne

La refonte atténue les risques, réduit les rebuts et améliore la fiabilité de l'approvisionnement.

Les tables de billard sont des produits emblématiques et traditionnels. L'innovation dans cette catégorie n'est pas courante.
Mais Diamond a vu une opportunité. En convertissant un composant structurel de base du bois au composite, ils ont :
• Réduit la main-d'œuvre et le temps de fabrication
• Amélioré l'ergonomie de l'installation
• Augmenté la durabilité
• Renforcé la fiabilité de la chaîne d'approvisionnement
• Maintenu les performances de niveau tournoi

Grâce à son partenariat avec Manar, Diamond a modernisé avec succès un produit hérité sans compromettre la qualité attendue par les joueurs.
À propos de Diamond Billiard Products

Diamond Billiard Products fabrique des tables de billard haute performance utilisées dans les tournois professionnels du monde entier. Connues pour leur précision et leur constance, les tables Diamond sont conçues par des joueurs pour les joueurs. www.diamondbilliards.com

Manar, Inc. est une entreprise leader de moulage par injection de plastique sur mesure avec plus de quatre décennies d'expérience en partenariat avec des leaders de l'industrie dans les secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile, des produits de consommation, du médical, de l'industrie et autres. Connue pour livrer des pièces de haute performance, de précision et à temps, Manar combine une expertise approfondie, une technologie avancée et une approche orientée solutions pour aider les clients à relever les défis de production et à atteindre un succès évolutif.

Basée à Edinburgh, Indiana, Manar exploite plusieurs installations aux États-Unis, y compris GTR Enterprises et Manar Medical à Edinburgh, Indiana ; KEY Manufacturing à Madison, Indiana ; et Manar Tennplasco à Lafayette, Tennessee. Ensemble, ces sites fournissent une fabrication évolutive basée aux États-Unis à des clients à travers le pays.

En tant que fabricant 100 % détenu par les employés et fabriqué aux États-Unis, Manar s'engage en faveur de la qualité, de l'amélioration continue et de partenariats à long terme fondés sur la confiance et l'innovation. Ses systèmes de qualité rigoureux et ses capacités polyvalentes fournissent des résultats constants et fiables pour une large gamme de projets.

Pour plus d'informations, visitez www.manarinc.com.

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