EDINBURGH, IN, 12. Juni 2026 /24-7PressRelease/ -- Eine Umstellung von Holz auf Kunststoff für die Beinkomponente von Diamond Billiard Products reduzierte die Arbeitszeit, verbesserte die Haltbarkeit, beschleunigte die Turnierinstallation und positionierte Diamond für weiteres Wachstum.

Seit Jahrzehnten wird professionelles Billard durch Präzision definiert. Auf höchstem Wettbewerbsniveau zählt selbst die kleinste Leistungsabweichung.

Als Diamond Billiard Products sich daran machte, eine der traditionellsten Komponenten seiner Turniertische zu modernisieren, handelte es sich nicht um eine kosmetische Aufwertung. Es war eine strukturelle und betriebliche Transformation.

Diamonds ursprüngliche Tischbeine bestanden aus Holz, haltbar und traditionell, aber aufwändig in der Herstellung. Jedes Bein erforderte Zuschnitt, Formgebung, Schleifen, Endbearbeitung und Vormontage in mehreren Abteilungen. Der Prozess umfasste acht Mitarbeiter und 10 bis 12 Einzelkomponenten pro Bein. Vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt konnte die Produktion bis zu drei Monate dauern. Brent Lykins, Maschinenbauingenieur bei Diamond, erklärt: „Ich bin hier, um bessere Wege zu finden, Ansätze, die die Fertigungszeit verkürzen und die Leistung verbessern. Die Holzbeine waren sehr arbeitsintensiv. Wir wollten sie rationalisieren.“

Auch die Installation war ineffizient. Bei Turnieren mussten Monteure die Nivellierungsmuttern in Bodennähe erreichen, oft auf dem Rücken liegend, um Anpassungen vorzunehmen. Da die Tische in unebenen Spielstätten aufgestellt wurden, war dieser Prozess langsam und körperlich anstrengend.

Diamond verbrachte mehrere Jahre mit der Entwicklung von Konzepten und 3D-gedruckten Prototypen, bevor es weiterging. Um das Design in großem Maßstab fertigbar zu machen, arbeiteten sie mit Manar zusammen. Gemeinsam verfeinerten die Teams das Design für das Spritzgießen und stellten gleichzeitig sicher, dass es den Anforderungen auf Turnierniveau entspricht. Das endgültige Material, 40 % langglasfaserverstärktes Polypropylen, bot die für die strukturelle Leistung erforderliche Festigkeit. Eine FEM-Validierung bestätigte, dass die Beine einen 1.200 bis 1.300 Pfund schweren Tisch mit minimaler Durchbiegung tragen können. Diamond führte auch reale Belastungstests durch, hob und ließ Tische fallen, um die Haltbarkeit zu bestätigen.

Die betrieblichen Auswirkungen waren dramatisch. Die Holzbeine, die einst monatelange mehrstufige Bearbeitung erforderten, wurden durch eine geformte Strukturkomponente ersetzt, die in einem Bruchteil der Zeit hergestellt wurde. Durch Teilekonsolidierung wurden 10 bis 12 Holzkomponenten auf einen primären geformten Körper mit einem Fußblock und einer Welle reduziert.

Das neue Design verbesserte auch den Turnieraufbau. Anstatt Einstellpunkte von unten zu erreichen, verwenden Monteure jetzt eine seitliche Zugangsklappe und ein akkubetriebenes Werkzeug im Sitzen. Beine können um bis zu 1,5 Zoll verstellt werden, um unebene Böden auszugleichen. Die Installation ist drei- bis viermal schneller, mit verbesserter Ergonomie ohne Einbußen bei der Präzision. Bei großen Turnieren mit Hunderten von Tischen sind die Zeitersparnisse erheblich.

Anthony Neeley, Leiter für Neuentwicklung und Betriebsdirektor bei Manar, erklärt: „Hier ging es nicht nur um das Formen eines Teils. Es ging darum, einen fertigungsgerechten Ansatz anzuwenden, um die strukturellen Anforderungen des Turnierniveaus zu erfüllen und messbare betriebliche Verbesserungen zu liefern. Als Diamond Beine brauchte, mussten sie wissen, dass sie sich auf uns verlassen können, und genau das liefern wir.“

Manar spielte früh im Prozess eine entscheidende Rolle und half, Diamonds erste Konzepte zu einer fertigbaren Lösung zu verfeinern. Als Erweiterung von Diamonds Ingenieurteam beriet Manar bei der Materialauswahl, Teilekonstruktion und Werkzeugauslegung und half gleichzeitig, die Leistung durch Analyse und reale Tests zu validieren. Das Ergebnis war eine Lösung, die nicht nur die strukturellen Anforderungen erfüllte, sondern auch zuverlässig in großem Maßstab produziert werden konnte. Diamonds Anlage befindet sich in der Nähe eines Manar-Standorts, was eine enge Zusammenarbeit, schnellen Proben austausch und praktische technische Unterstützung ermöglicht. Diamond verlässt sich nun bei der Beinproduktion und kontinuierlicher Innovation auf Manar.

Nach dem Erfolg der Beine arbeitete Diamond mit Manar zusammen, um die Taschen des Tisches herzustellen. Bisher wurden Taschenkomponenten im Inland geformt, zur Lederumwicklung nach Taiwan verschifft und zurückgebracht, was zu langen Vorlaufzeiten von bis zu drei Monaten, Frachtverzögerungen, Ausschussraten von bis zu 50 % und Risikoexposition führte.
Die Tasche:
• Konsolidiert Teile und eliminiert einen Produktionsschritt
• Beseitigt die Abhängigkeit von der Übersee-Endbearbeitung
• Verwendet automatisiertes Formen mit robotergestütztem Einsatz
• Bietet verbesserte Haltbarkeit und eine moderne mattschwarze Textur

Das Redesign mindert Risiken, reduziert Ausschuss und verbessert die Versorgungszuverlässigkeit.

Billardtische sind ikonische, traditionelle Produkte. Innovation in dieser Kategorie ist nicht üblich.
Aber Diamond sah eine Gelegenheit. Durch die Umstellung einer Kernstrukturkomponente von Holz auf Verbundwerkstoff konnten sie:
• Arbeits- und Fertigungszeit reduzieren
• Die Installationsergonomie verbessern
• Die Haltbarkeit erhöhen
• Die Zuverlässigkeit der Lieferkette stärken
• Die Leistung auf Turnierniveau beibehalten

Durch die Partnerschaft mit Manar hat Diamond erfolgreich ein traditionelles Produkt modernisiert, ohne die Qualität zu beeinträchtigen, die die Spieler erwarten.
Über Diamond Billiard Products

Diamond Billiard Products stellt leistungsstarke Billardtische her, die weltweit in Profi-Turnieren verwendet werden. Bekannt für Präzision und Konsistenz, werden Diamond-Tische von Spielern für Spieler entworfen. www.diamondbilliards.com

Manar, Inc. ist ein führendes Unternehmen für kundenspezifisches Kunststoffspritzgießen mit über vier Jahrzehnten Erfahrung in der Zusammenarbeit mit Branchenführern aus Luft- und Raumfahrt, Automobil, Konsumgüter, Medizin, Industrie und mehr. Manar ist bekannt für die termingerechte Lieferung leistungsstarker, präzisionsgefertigter Teile und verbindet tiefes Fachwissen, fortschrittliche Technologie und einen lösungsorientierten Ansatz, um Kunden bei der Bewältigung von Produktionsherausforderungen und der Erzielung skalierbaren Erfolgs zu unterstützen.

Manar mit Hauptsitz in Edinburgh, Indiana, betreibt mehrere US-Standorte, darunter GTR Enterprises und Manar Medical in Edinburgh, Indiana; KEY Manufacturing in Madison, Indiana; und Manar Tennplasco in Lafayette, Tennessee. Gemeinsam bieten diese Standorte skalierbare, in den USA ansässige Fertigung für Kunden im ganzen Land.

Als zu 100 % mitarbeitergeführtes, in den USA hergestelltes Unternehmen ist Manar der Qualität, kontinuierlicher Verbesserung und langfristigen Partnerschaften verpflichtet, die auf Vertrauen und Innovation basieren. Seine strengen Qualitätssysteme und vielseitigen Fähigkeiten liefern konsistente, zuverlässige Ergebnisse bei einer Vielzahl von Projekten.

Für weitere Informationen besuchen Sie www.manarinc.com.

Haftungsausschluss: Diese Übersetzung wurde automatisch von NewsRamp™ für 24-7 Press Release (gemeinsam als "DIE UNTERNEHMEN" bezeichnet) mit öffentlich zugänglichen generativen KI-Plattformen erstellt. DIE UNTERNEHMEN garantieren nicht die Genauigkeit oder Vollständigkeit dieser Übersetzung und haften nicht für Fehler, Auslassungen oder Ungenauigkeiten. Die Nutzung dieser Übersetzung erfolgt auf eigenes Risiko. DIE UNTERNEHMEN haften nicht für Schäden oder Verluste, die aus solcher Nutzung entstehen. Die offizielle und maßgebliche Version dieser Pressemitteilung ist die englische Version.