By: Media Outreach
October 26, 2026
从专业到智能：南钢部署全球首个规模化群体智能钢铁模型
作为一家应对转型和成本效率挑战的传统制造商，南钢通过采用包括昇腾、鲲鹏、华为云Stack和盘古模型在内的行业领先产品，构建了强大的数字和智能基础。通过将AI嵌入生产每个核心阶段——炼铁、炼钢、轧钢和质量检测——南钢正在打造绿色、高端的AI驱动超级钢铁工厂。
与通用单体模型不同，元冶创新性地将多个AI模型与钢铁行业的冶金机理模型融合，创建了双驱动、多模型集群架构。该架构具有用于概率计算的“右脑”和用于精准科学决策的“左脑”。借助从26个业务领域数百万个运营技术（OT）数据点聚合的大量传感数据，南钢在其智能运营中心实现了实时数字孪生映射，为元冶奠定了坚实的数据和场景基础。这使得整个炼钢过程不仅可见，还能实现精准控制和智能评估。目前，南钢100%的关键设备已连接并实现数字控制，新产品研发周期缩短了50%，年成本降低超1亿元人民币（约合1500万美元）。
随着模型不断迭代，截至2026年10月，南钢已推出25个业务智能体。这些智能体覆盖了从视觉质量检测和工艺优化到生产调度和运营管理的广泛场景，为钢铁数字化转型树立了新标杆。
四大核心场景突破：元冶重新定义传统运营，实现安全、效率和质量显著提升
- 在炼铁阶段，AI让传统上不可见的高炉变得透明。元冶利用高炉内部传感器数据和冶金机理分析，对炼铁过程进行实时动态模拟。借助炉温预测和健康诊断模型，高炉操作人员可以提前两小时预测温度并识别问题，准确率超过90%。这将高炉操作从被动事后补救转变为主动预控，一级品铁水收得率提高10%以上，同时显著降低单位能耗。
- 在轧钢阶段，AI驱动精准预测并将专家经验固化，提升轧钢操作稳定性，确保产品质量领先。为应对轧制过程中高度动态和复杂的工况，元冶的轧制力预测模型实现毫秒级响应，将厚度公差缩小至±0.2毫米，钢厚度偏差降至1.9%，达到世界领先水平。轧制力命中率从88%跃升至98%，支撑年产超过250万吨钢板的稳定产出，整体收得率提高0.5%。尺寸精度和物理化学稳定性的提升使南钢产品能够满足从大型体育场馆、石油管道到万吨邮轮和LNG储罐等多样化应用的严苛钢铁规格。
- 在质量检测中，机器人与AI模型的协同充当敏锐的“鹰眼”，使金相检测效率翻倍。在成品钢金相检测中，基于元冶构建的集成智能金相检测系统实现了全流程自动化，涵盖样品磨抛、图像采集和智能评级。检测准确率提升至95%以上，单样品检测时间从10分钟缩短至3-5分钟。整体检测效率提升80%，使人工操作员能够专注于异常分析和高层次决策。
- 在能源环保控制阶段，南钢利用元冶架构开发了S-Link煤气与烟气硫控智能体。该智能体整合602个工艺参数以及多模态图像和知识能力，实现了从源头预测、过程优化到末端达标的智能闭环。通过将机理反演与时序预测相结合，它提前一小时发出精确的硫风险预警，硫预测准确率超过95%。然后，运营优化算法在几秒内计算出最佳煤气混合方案。最后，博弈论模型动态分配排放配额，将天然气混烧消耗削减近50%。这使排放超标导致的停机时间减少25%以上，并带来超过60万元人民币（约合9万美元）的年经济效益——既确保环保合规，又大幅降低成本。
南钢数字智能一体化发展部总经理、AI研究院院长李金燕表示：“数字化转型本质是以人为本。其目的不是取代人，而是释放人的潜能。我们的目标是让员工从无尽的数据海洋中解脱出来，将创造力投入到更高价值的工作中。”迄今为止，南钢已在其工厂部署了300多个AI模型，以及一线员工自主构建的1000多个低代码智能体和轻量级应用。
正如华为钢铁与有色金属业务部高级工业解决方案专家程永福所指出的：“工业AI的真正价值只有从单点应用扩展到与生产、运营和管理的全面融合时才能实现，从而释放持续、可扩展的赋能效应。”
展望未来，随着模型部署扩大和计算需求持续增长，南钢将与华为及其他伙伴合作，探索建设智能钢铁工厂专用数据中心。以AI原生三层架构（AI原生操作系统、AI原生工厂和AI原生企业）为核心，以元冶模型为驱动，南钢正在加速高质量钢铁发展，旨在为全球钢铁和制造业的数字化转型提供可复制、可扩展的标杆。
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